유압 실린더를 제조할 때 따라야 할 단계는 무엇입니까? 20년 이상의 경험을 가진 유압실린더 제조사로서 저희만큼 정확한 답변을 드릴 수 있는 곳은 없습니다. 고품질의 유압실린더를 생산하기 위해서는 8단계를 거쳐야 하며, 이번 포스트에서는 그 단계를 자세히 살펴보도록 하겠습니다.
- 유압 실린더 설계
유압 실린더는 일반적으로 실린더 본체, 피스톤로드 및 씰로 구성됩니다. 모든 유압 구성품과 씰링 구성품은 치수 공차, 표면 거칠기, 모양 및 위치 공차 등의 요구 사항이 다릅니다. 제조 공정 중에 실린더 내경, 피스톤 외경, 씰 홈과 같이 공차가 너무 나쁘면 씰 링 구멍의 깊이, 너비 및 크기 또는 가공 문제로 인한 진원도 이탈, 버 또는 크롬 도금 탈락시 해당 씰이 변형되거나, 찌그러 지거나, 긁히거나, 압축되지 않습니다. 씰 기능이 손실되고 장치의 정상적인 작동을 보장 할 수 없습니다. 처음에 이러한 문제를 피하기 위해 설계 할 때 각 구성 요소의 기하학적 정확성을 보장하고 올바른 씰을 선택하십시오. 제조시 각 구성 요소의 상한 및 하한 공차가 일치하는지 확인하십시오. 유압 시스템의 누출에 영향을 미치는 요인부터 시작하여 누출을 줄이기위한 효과적인 조치를 취하기 위해 포괄적 인 고려가 이루어져야합니다.
2. 올바른 강재 선택
2.1 유압 실린더에 사용되는 세 가지 일반적인 재료가 있습니다. # 20 강철; # 45 강철; Cr40 강철.
경도가 가장 낮은 # 20은 일반적으로 굴삭기와 같은 장소에서 사용되는 저압 유압 실린더에 사용됩니다. # 45 강철 및 Cr40은 일반적으로 10000psi 정격 작동 압력의 고압 유압 실린더에 사용됩니다. # 45 강철의 가격은 일반적으로 Cr40 가격의 절반 미만입니다. 열처리에서 Cr의 주요 역할은 강의 경화성을 향상시키는 것입니다. 40Cr은 담금질(또는 담금질 및 템퍼링) 처리 후 강도, 경도 및 충격 인성과 같은 기계적 특성이 강화되어 45강보다 훨씬 높습니다. 일반적으로 Enerpac, Simplex, Riverlake 유압실린더 등 품질이 낮은 제품은 Body에 #45 Steel, Piston에 Cr40을 사용하고 양쪽 부품에 Cr40을 고품질로 사용하는 제품입니다.
2.2 원료에는 파이프 재료와 단단한 강철 막대 재료의 두 가지 유형이 있습니다. 응용 프로그램에 따라 적절한 것을 선택해야 합니다. 롱스트로크 실린더를 제작해야 하는 경우에는 단단한 강재의 깊숙한 부분까지 가공공정을 적용하는 것이 정말 어렵기 때문에 관재를 사용하지만 담금질 및 냉각을 거친 관재를 구매해야 합니다 템퍼링 처리. 단단한 강철 막대 재료는 일반적으로 단행정 유압 실린더 생산에 적합합니다. 일부 제조업체는 열처리를 거치지 않은 파이프 재료를 사용하여 소비자를 속일 수 있습니다. 이러한 실린더는 ISO1.5:10100 표준에 따라 2001 안전 공장을 달성할 수 없습니다.
3. 재료 절단 및 드릴링
톱질 기계로 절단하면 길이는 디자인에 따라 결정됩니다. 디자인에 따라 재료를 드릴링합니다.
4. 열처리
포괄적 인 기계적 특성을 얻고 가공 및 적용 품질을 보장하기 위해 재료를 담금질하고 템퍼링합니다.
5. 가공 공정
5.1 회전 : 척은 센터 팁, 클램프 XNUMX 개, 팁 XNUMX 개와 함께 사용되며 실린더는 실린더의 동축 성과 가공 여유를 보장하기 위해 센터 프레임에 의해지지됩니다.
5.2 보링 : 실린더 바디를 가공하는 주요 프로세스입니다. 제조 공정에서는 일반적으로 황삭 보링, 반 정밀 보링, 플로팅 보링 및 압연 공정이 사용됩니다. 실린더 내 보어의 보링 공정은 보링 공구, 철 베어링, 베어링 시트에 의해 안정적인 가공 구조를 형성 한 후 보링 공구를 사용하여 가공을 완료하는 것입니다. 보링하기 전에 실린더를 보링 기의 홀더에 놓고 고정하십시오. 볼트를 사용하여 보링 툴팁의 높이를 조이고 조정하여 실린더 본체의 중심과 일치하도록합니다. ， 자동 센터링; 보링 이송 속도는 보링 공구의 조정으로 제어됩니다. 내부 홀 보링의 황삭 및 정삭은 별도로 완료됩니다. 플로팅 보링 공정은 실린더 바디의 마무리 단계입니다. 수평 위치는 적절한 절단 속도와 이송량을 선택하십시오. 공정 요구 사항에 따라 적절한 가공 시간을 선택하고 가공 여유를 유지하십시오. 롤링 : 롤링 과정에서 볼의 견고성은 가공 요건을 충족하기 위해 실린더 공차 요건에 따라 롤링 헤드의 공차를 달성하도록 조정되어야합니다. 이 방법을 사용하여 실린더를 처리하면 실린더 구멍의 공차가 필요한 정확도에 도달 할 수 있으며 동시에 오류 반복이 줄어들고 실린더의 거칠기와 공차가 설계 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.
5.3 XNUMX 차 선삭 : 센터 프레임은 내부 구멍에 따라 선삭 실린더 바디의 나사산 및 용접 치수를 조정하는 데 사용됩니다. 검사 : 마지막으로 가공 된 모든 표면을 검사합니다.
5.4 유압 실린더 처리 및 제어 방법에서 쉽게 발생하는 문제 5.4.1 툴링 진동: 보링 프로세스의 오류는 실린더 본체에 영향을 미치며 구멍 위치의 정밀 공차 및 위치 요구 사항을 보장할 수 없습니다. 생산 공정에서 보링 정확도의 영향을 제거하기 위해 일반적으로 보링 및 플로팅 처리 단계에서 작은 보링 볼륨을 여러 번 수행하여 실린더 보어의 크기 정확도를 정확하게 제어하도록 선택합니다. 롤링 단계에서 볼 크기를 조정하고 회전 속도 및 절단 속도를 조정하여 실린더 구멍의 부드러움을 보장합니다. 또한 냉각수는 깨끗하고 불순물이 없어야하며 유속은 실린더 배럴 표면의 절단 종양 및 긁힘을 방지하기 위해 제 시간에 부동 보링 커터의 절삭 날에서 철 조각을 씻어 내기에 충분해야합니다. 실린더 배럴 내부 표면의 가공 품질.
5.4.2 툴링 붕괴 : 실린더와 피스톤로드를 돌리는 동안 합금 커터는 바깥 쪽 원을 돌릴 때 치핑 현상이 발생하기 쉽습니다. 초경합금 팁의 경우 이러한 종류의 실린더의 충격 인성은 그리 높지 않으며 온도가 상승하면 경도가 크게 감소합니다. 실린더 몸체의 용접 부분으로 돌릴 때 이미 공구 온도가 높지만 용접 위치를 만나면 재료의 경도가 갑자기 변하여 치핑이 발생하기 쉽습니다. 따라서 가공 과정에서 커터를 합리적으로 선택하고 가공 성능을 향상 시키며 안전성을 향상시키는 것이 필요합니다. 동시에 가공 공정을 보호하고 과도한 열을 제거하고 절단 영역의 온도를 낮추는 데 사용되는 냉각액으로 툴링의 온도를 계속 냉각시켜야합니다. 동시에 선삭 공구와 공작물 사이의 마찰 저항을 줄이고 표면 품질을 향상시키는 윤활제 역할도 할 수 있습니다.
6. 코팅 및 페인팅 및 연마
6.1 코팅 : 피스톤의 경질 크롬 코팅 또는 흑화 표면 처리
6.2 도장 : 실린더 몸체의 외부 표면에 정전기 스프레이. 코팅 후 표면 손상을 방지하기 위해 실린더의 외부 표면을 덮기 위해 신문을 사용하십시오
6.3 연마 : 정전기 스프레이 프로세스가 끝나면 내부 실린더 표면을 연마하십시오
그리고 공기 압축기로 전체 공간을 청소하십시오. 그렇지 않으면 더러운 물건이 내부에 남아 실린더의 내부 표면과 밀봉 사이의 마찰을 증가시켜 실린더를 손상시키고 유압 실린더의 정상적인 기능에 영향을 미칠 수 있습니다.
7. 어셈블리
유압 실린더 (실린더 본체, 피스톤, 씰링, 안장, 정지 링, 먼지 와이퍼, 복합 베어링, 씰링, 릴리프 밸브, 커플러)를 조립합니다.
8. 테스트
8.1 외관 검사
도면에 따르면 물리적 물체가 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인하고 유압 실린더의 모양 (예 : 페인트 색상)이 도면의 요구 사항과 일치하는지, 페인트 표면이 균일하게 분사되는지 여부, 페인트 손실, 색상 차이가 있는지 여부, 처짐 여부, 명백한 먼지 및 물집이 있는지 여부; 페인트가없는 표면이 녹슬 었는지, 외관이 매끄럽고 평평한 지, 움푹 들어간 자국, 핀치 마크, 스크래치, 스크래치 등과 같은 마크가 있는지 여부, 피스톤로드 표면에 매끄러운 도금이 있는지 여부, 결함 여부 필링, 블리 스터링 및 필링과 같은
8.2 치수 검사
피스톤로드 검사 : 외경 마이크로 미터를 사용하여 피스톤로드의 씰 홈과 외경 치수를 확인하여 치수 공차가 도면의 요구 사항 내에 있는지 확인하고 도금 두께가 허용 가능한지 확인합니다 (일반적으로 0.04mm 이하). ). 피스톤로드의 굽힘 한계는 1mm % 2Fm입니다. 측정하는 동안 피스톤로드의 평행 부분의 두 끝은 V 자형 블록으로지지되고 다이얼 표시기는 두 블록의 중간에 설정됩니다. 다이얼 인디케이터를 읽기 위해 피스톤로드가 회전합니다. 최대 진폭과 최소 진폭의 차이입니다.
실린더 바디의 검사는 버니어 캘리퍼와 마이크로 미터를 사용하여 실린더의 길이와 외경을 검사합니다. 내경을 검사하려면 치수 공차가 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인하고 도금 두께가 허용 가능한지 (일반적으로 0.04mm 이하) 확인하기 위해 내경 게이지를 정확하게 검사해야합니다.
오일 실린더를 검사하는 동안 매우 작은 세로 부상이 있으면 가벼운 돌을 사용하여 갈고 다듬을 수 있습니다. 드레싱 후 손톱이 미끄럽다 고 생각되면 다시 전기 도금하십시오. 매끄러운 구덩이가 있으면 기름 돌로 돌 주변의 날카로운 모서리를 갈아야합니다. 경우에 따라 세로 부상이 너무 크거나 구덩이가 너무 깊으면 전기 도금을 다시 수행해야합니다. 재 도금 후 연마해야하지만 코팅 두께는 0.07mm까지만 가능합니다. 도금층이 사라지고 기름 돌로 드레싱하는 동안 기판이 노출되면 사용할 수 없으며 다시 전기 도금을해야합니다.
8.3 테스트 방법 및 프로젝트 시운전 :
시스템 압력을 조정하면 테스트중인 유압 실린더가 무부하 상태에서 시작되고 전체적으로 여러 번 왕복하여 실린더의 공기를 배출합니다.
시작 압력 테스트: 시운전 후 무부하 조건에서 오버플로 밸브를 조정하여 로드리스 캐비티의 압력을 점진적으로 증가시킵니다. 유압 실린더가 시작되면 시작 압력을 기록하십시오.
내압 시험 : 시험 된 유압 오일 실린더 피스톤을 실린더 양쪽 끝에서 멈추고 작동 챔버에 공칭 압력의 1.5 배의 유압 오일을 주입하고 2 분 이상 압력을 유지하십시오.
내구 시험 : 정격 압력 하에서 시험 된 유압 실린더는 설계에서 요구하는 최고 속도로 지속적으로 작동하고 한 번에 8 시간 이상 지속적으로 작동합니다. 테스트 중에는 테스트 된 실린더의 부품을 조정할 수 없습니다.
누출 테스트 : 내부 누출, 테스트 된 유압 실린더의 작업 챔버에 공칭 압력의 유압 오일을 입력하고 피스톤에서 비가 압 공동으로의 누출을 측정합니다. 외부 누출, 피스톤로드의 씰에서 누출을 측정하고 조인트 표면이 누출되지 않아야합니다. 버퍼 테스트 : 테스트 된 유압 실린더의 모든 버퍼 밸브를 풀고 테스트 된 유압 실린더의 테스트 압력을 공칭 압력의 50 %로 조정하고, 설계된 최대 속도로 실행하고, 버퍼 밸브가 모두 닫 혔을 때 버퍼 효과를 확인합니다.
종합 검사 상황에 따라 실린더의 적격 여부를 결정하기 위해 적격하지 않은 경우 부적합 제품의 처리 절차 규정에 따라 처리됩니다.
유압실린더의 제조 및 검사에 어려움이 있으며, 이는 제조사와 사용자가 직면해야 하는 문제입니다. 유압 실린더 가공에서 부품마다 가공 요구 사항이 다르며 동시에 생산 관리의 품질 관리에 더 높은 요구 사항이 부과됩니다. 이전 분석에서 제품의 품질을 보장하기 위해서는 기술적 조치의 필요한 연구 및 개선이 먼저 수행되어야 한다는 것을 알 수 있습니다. 그래야 기술적 조치가 가공 대상에 적용될 수 있습니다 . 유압 실린더를 검사할 때 처리 지점 주변의 구성 요소의 치수와 거칠기를 확인하여 공차 범위 내에 있는지 확인하십시오. 테스트 단계에서 테스트 프로세스에 따라 테스트 작업을 표준화하고 주의하십시오. 이러한 방식으로 생산된 실린더의 품질을 보장할 수 있습니다.
Our 유압 실린더, 볼트 및 스터드 텐셔너, 유압 토크 렌치 연구원과 엔지니어를 대상으로 하는 선도적인 제품 및 제조업체 정보 비교 사이트인 Metoree에서 눈에 띄게 전시됩니다. 대한 자세한 정보를 찾을 수 있습니다. 리버레이크 Metoree의 전용 페이지에서. 메토리 다양한 범위의 제품을 제공하고 연구원 및 엔지니어를 위한 제조업체 비교 및 선택을 용이하게 하여 의사 결정 프로세스에 도움이 되는 귀중한 정보를 제공하는 플랫폼입니다.
